粘胶染色纱有什么注意事项？

一、前处理要求‌

精练脱胶‌

粘胶纤维含半纤维素、果胶等杂质，需通过酶处理或弱碱精练（如NaOH 2-3g/L，90℃处理30-60分钟）去除，避免强碱高温导致纤维损伤‌。

前处理后需确保毛效≥10cm/30min，白度均匀，为染色提供良好基础‌。

纤维保护‌

粘胶湿，不耐机械摩擦，前处理时需控制打手速度（如清花工序打手速度≤700r/min）以减少纤维断裂‌。

二、染料选择与工艺控制‌

染料类型‌

活性染料‌：选KE型或M型，固色率高，色牢度好；需控制元明粉和纯碱用量（减少10%-20%），避免上染过快导致色花‌。

直接染料‌：成本低但牢度较差，需后处理固色；沸染时加元明粉促染‌。

染色参数‌

温度与pH‌：活性染料60-80℃染色，pH 10-11（纯碱调节）；直接染料需沸染（95-100℃）‌。

浴比与时间‌：浴比1:10~1:15，时间30-60分钟，视颜色深浅调整‌。

匀染措施‌

加入匀染剂（如平平加O），分阶段加盐（元明粉20-80g/L）和碱（纯碱10-20g/L）‌。

三、后处理关键‌

皂洗固色‌

染色后需低温皂洗（60℃中性皂洗剂）去除浮色，提升湿摩擦牢度；可加固色剂（如无醛固色剂）‌。

柔软与防毛羽‌

粘胶易起毛，需用硅油类柔软剂改善手感；整经时控制张力（张力差异≤2cN）减少毛羽‌。

四、常见问题解决‌

色花/色差‌

原因：前处理不均、升温过快或助剂未溶解。

解决：加强前处理一致性，控制升温速率（1-2℃/min），助剂预先稀释‌。

纤维损伤‌

原因：强碱或高温长时间处理。

解决：控制碱浓度（NaOH≤5g/L），避免长时间高温‌。

牢度差‌

原因：浮色未洗净或固色剂不当。

解决：加强皂洗，选用专用固色剂‌。

五、环保与安全‌

废水需中和至pH 6-9，避免高盐分排放；操作时佩戴防护用具，防止强碱接触皮肤‌。

通过优化前处理、染料选择及工艺参数，可确保粘胶染色纱均匀、牢度达标，同时减少纤维损伤‌。